Serie 10.36 und Serie HS ALU-Anwendungen

Stationäre Elektroden-Kappenfräser gehören zu den Maschinen, die das automatisierte Fräsen von Elektrodenkappen vor vielen Jahren populär gemacht haben. Im Verlaufe der Jahre wurden sie in unzähligen Details verändert, verbessert und den aktuellen Wünschen unserer Kunden angepasst. Sie sind weltweit als Standardgerät im Einsatz.

Elektrodenkappenfräser LUTZ Standard Serie 10.36
Elektroden-Managementcenter LUTZ Standard Serie 10.67

1. Kappenfräser, stationär - Serie 10.36. und Serie HS ALU-Anwendungen

Der stationäre Kappenfräser zeichnet sich aus durch seine Modularität:

Vom einfachen Kappenfräser mit Ständer, Motor, Getriebe mit integrierter Absaugung, Fräseinheit und Steuerbox lässt sich die Maschine mittels verschiedener Zusatzteile aufrüsten. Dazu gehören z.B. Profinet- und Interbus-Anbindungen, eine Rotationsabfrage usw.

  • Der axiale Hubausgleich: Selbst harte Stöße der Schweißzange werden egalisiert, die Maschine bleibt unbeschädigt. Die eingebauten Gummipuffer ermöglichen einen stabilen und trotzdem beweglichen Ausgleich.
  • Die Fräsgeschwindigkeit: LUTZ Kappenfräser rotieren mit in der Branche ungewohnt hohen Umdrehungen. Die Vorteile dieser Technik sind insbesondere kürzere Fräszeiten und geringe mechanische Belastungen für Kappe und Fräser. Speziell und Serie HS (High speed) mit annähernd 760 RPM ist für den Bereich Aluminiumschweißen eine ideale Besetzung. In Kooperation mit unseren Frässystemen der Baureihe 3 GG ermöglicht diese Kombination eine effektive und präzise Lösung im Bereich Aluminiumschweißen. Identischer Aufbau im Bereich Ständer, Motor, Getriebe und Hubausgleich.
  • Der Schnellwechselmechanismus: Fräswerkzeuge müssen blitzschnell im Feld gewechselt werden können. Dazu ist bei LUTZ kein zeitaufwendiges Schrauben erforderlich, der Bajonettverschluss ermöglicht ein unterbrechungsfreies Wechseln.

2. Elektrodenfräser für stationäre Schweißzangen - Serie 10.57

Bei  stationären Schweißzangen muss der Kappenfräser flexibel wie ein Roboter sein, um die Kappe „anfahren“ zu können. Die intern „Schwenker“ genannten Geräte sind im Verlauf der Produktevolution so ausgereift, dass ein Höchstmaß an Anwendungsfällen abgedeckt werden kann.

Dazu gehören z.B.:

  • die wahlweise pneumatischen oder elektromotorischen Schwenkantriebe
  • die pneumatische Versetzeinheit am Hubausgleich.
  • die justierbare Fräserposition (bis zu 1,0 m ab Drehpunkt) über 4 Freiheitsgrade
  • der variable Schwenkwinkel (60° bis 105°)

Als Fräser kommen alle in unserer Produktpalette verfügbaren Modelle zum Einsatz. Durch die Stabilität der Konstruktion und des Kurbelantriebs bei elektromotorisch angetriebenen Schwenkeinheiten ist sichergestellt, dass das Schwenken vibrationsfrei geschieht.

3. Elektroden Management-Center - Serie 10.67 und 10.68

In den hochtechnisierten Fertigungslinien der Automobilindustrie können dauerhaft nur Maschinen bestehen, die ein Höchstmaß an Standsicherheit aufweisen. Jeder Geräte- oder Störfall mindert die Anzahl der pro Schicht zu fertigenden Einheiten.  Die Produktivität noch weiter zu verbessern ist das Ziel beim Einsatz des Elektroden Management Centers.

Das System ist die konsequente Fortsetzung in der Produktentwicklung von Kappenfräsern: Der modular aufgebaute stationäre Kappenfräser E2 wird durch Komponenten so vervollständigt, dass das zeitaufwendige Wechseln der Kappen von Hand vollständig ersetzt wird.

Die Vorteile sind offensichtlich:

  • automatisiertes Schweißen von bis zu 100.000 Schweißpunkten ohne manuellen Eingriff
  • niedrigste Zykluszeiten des Wechselvorgangs, dadurch keinerlei Stillstand
  • hohe Prozesssicherheit durch permanente Überwachung aller Arbeitsschritte

Es kann vorausgesetzt werden, dass nahezu alle möglichen Kappenpaarungen verwendet werden können, so z.B. auch unterschiedliche Kappen innerhalb einer Schweißzange.

Die stetig wachsenden Qualitätsanforderungen haben dazu geführt, dass wir diese Systeme mittlerweile weltweit auch in Länder liefern, die noch vor kurzer Zeit einfache Lösungen bevorzugten. Dabei handelt sich meist um Bereiche, in denen Schweißroboter mit hoher Taktfrequenz, einer größeren Anzahl an Schweißpunkten und dem Bedarf an höchster Präzision im Einsatz sind.